Смотреть страницы где упоминается термин непрерывные процессы. Что такое непрерывный процесс? Смотреть страницы где упоминается термин Непрерывные процессы

Высокопроизводительный кислородно-конвертерный процесс является одним из наиболее важных металлургических объектов автоматизации. Усовершенствование его управления необходимо для получения стали с заданными температурой и составом при максимальной экономичности плавки. Однако задача полной автоматизации на основе совершенной модели процесса является крайне сложной и требует знания закономерностей воздействия множества факторов: физико-химических, газо-гидродинамических и других, до настоящего времени недостаточно исследованных. Поэтому автоматическое управление вводится этапами и ограничивается пока главным образом применением статического метода.

Новые конвертерные цехи оборудуют автоматизированной системой управления (АСУ), которая должна обеспечить управление как отдельными технологическими процессами и агрегатами, так и производством цеха в целом. Составной частью такой АСУ является автоматизированная система управления технологическим процессом плавки в кислородном конвертере (АСУ ТП «Плавка»); подобные АСУ ТП созданы во многих ранее построенных цехах.

Основные задачи автоматизации конвертерной плавки взаимосвязаны и должны решаться практически одновременно. К ним относятся:

Получение стали заданного состава, заданной температуры и в заданном количестве.
Формирование шлака необходимого состава и количества, при этом требуемая основность шлака должна обеспечить условия удаления фосфора и серы, а требуемая окисленность должна обеспечить максимальную степень дефосфорации и, одновременно, минимальные потери железа в шлаке.
Обеспечение максимальной производительности агрегата (минимальные продолжительность операции и потери металла в шлаке и отходящих газах).
Минимальные затраты на процесс (все вышеперечисленное должно обеспечиваться при минимальном расходе кислорода, шлакообразующих, огнеупоров (высокой стойкости футеровки) и минимальных затратах рабочей силы на обслуживание систем контроля и управления).

Организация контроля и автоматизации конвертерного процесса представляет собой очень трудную задачу. Основными причинами, обусловливающими эти трудности, являются следующие:

В отдельные моменты продувки скорость окисления углерода достигает 0,3-0,5 % С/мин. Одна марка углеродистой стали от другой отличается обычно содержанием углерода на 0,05 %. Такое количество углерода может окислиться в конвертере всего за 6-10 с. Таким образом, небольшая ошибка в определении момента окончания продувки может привести к получению стали не той марки.
Для получения металла строго определенных температуры и состава в конце операции необходимо учитывать как энтальпию и массу материалов в начале операции (массу чугуна и лома, их точный химический состав и температуру, количество тепла, аккумулированного кладкой конвертера, количество и состав попавшего в конвертер миксерного шлака и т. д.), так и изменение этих параметров по ходу продувки (с учетом массы и точного состава всех вводимых в конвертер шлакообразующих, количества выделившихся газов, количества окислившегося и улетевшего с плавильной пылью железа, потерь тепла через стенки, с охлаждающей фурму водой, с отходящими газами и т. д.).

Из этого следует, что при проведении конвертерного процесса необходимы безотказно действующие датчики для определения массы заливаемого чугуна, взвешивания лома и шлакообразующих, измерения температуры и состава отходящих газов, расхода кислорода, подаваемого для продувки металла, и т. п. Если в цехе обеспечена абсолютная стандартность от плавки к плавке состава шихты и температуры жидкого чугуна и установлены надежные устройства, обеспечивающие точность взвешивания материалов, то, проведя предварительно расчеты по определению количества кислорода, необходимого для окисления примесей и количества выделившегося при этом тепла, контролировать процесс плавки можно, зная лишь количество израсходованного на продувку ванны кислорода (а при постоянном расходе кислорода - по времени). Необходимо провести серию контрольных плавок для уточнения данных о режиме шлакообразования и установления количества железа, переходящего в процессе плавки в шлак и удаляющегося с отходящими газами.

Одним из основных контролируемых параметров плавки является концентрация в ванне углерода. Получение непрерывной информации о количестве окислившегося углерода возможно в том случае, если точно известна масса и состав металлической шихты в начале операции и состав и количество отходящих газов.

Весь окислившийся в процессе плавки углерод удаляется из конвертера в виде СО и С0 2 . Имея точные данные о количестве выделившихся газов и их составе, можно составлять мгновенные балансы и в любой момент плавки знать, сколько углерода осталось в ванне. Однако вследствие тяжелых условий эксплуатации датчиков в зоне высоких температур и большой запыленности

отходящих газов плавильной пылью данные о составе и количестве газов недостаточно надежны, чтобы ими можно было пользоваться для определения момента окончания продувки.

При проектировании систем контроля и регулирования приходится учитывать, что на практике от плавки к плавке изменяются состав чугуна, лома (обычно известен примерный состав) и добавочных материалов. По ходу кампании изменяются (в связи с износом) и размеры конвертера, соответственно изменяется количество тепла, аккумулированного кладкой, потери тепла через кладку, поверхность ванны металла (по мере износа футеровки поверхность ванны при неизменной массе металла возрастает, а глубина ванны уменьшается), изменяются условия подсоса в полость конвертера атмосферного воздуха и т. д. В связи с этим системы автоматического контроля за ходом конвертерной плавки пока еще не всегда позволяют полностью отказаться от визуального контроля (яркость факела отходящих газов, характер вылетающих искр и т. п.) и от отбора проб металла и замера его температуры. Отбор проб и измерение температуры можно проводить как при повалке конвертера (предварительно для этого прекращают продувку и поднимают фурму), так и без прекращения продувки и повалки конвертера.

На рис. 1 представлена схема устройства для измерения температуры ванны и отбора проб металла без повалки конвертера, разработанного для конвертеров вместимостью 350-400 т.

Рисунок 1. Устройство для замера температуры ванны и отбора проб металла без повалки конвертера

Это достаточно сложное сооружение: масса фурмы с охлаждающей водой 4700 кг, масса всей установки с направляющей, кареткой и с механизмами перемещения составляет 57 т. На ряде предприятий температуру ванны измеряют небольшими термопарами (термопарами-«бомбами») одноразового использования, которые вводят на гибком тросе в ванну, измеряют ее температуру, затем термопары вместе с концом троса отгорают и остаются в ванне. Таким же способом измеряют активность кислорода в металле. В конвертер забрасывают «бомбу», заключающую в себе небольшую термопару и прибор для замера активности кислорода (активометр или кислородный зонд). Прибор передает информацию о температуре металла и активности в нем кислорода а [о] и сгорает. Учитывая связь между а [о] и содержанием в ванне углерода, данные замера а [о] могут быть использованы для ориентировочного представления о содержании в металле углерода.

Однако датчиков, при помощи которых можно было бы установить содержание в металле углерода без отбора пробы, пока еще не создано. Помимо данных, полученных в результате отбора проб и непосредственного измерения температуры, по ходу плавки автоматически контролируют следующие параметры: давление, расход и общее количество кислорода; положение фурмы над уровнем спокойной ванны; содержание в отходящих газах СО, С0 2 и 0 2 ; давление и расход воды, подаваемой для охлаждения фурмы, и температура воды на входе и выходе. Разность температур воды на входе и выходе может быть использована для косвенного контроля температуры в полости конвертера. С этой же целью используют данные о некотором «удлинении» наружной трубы фурмы относительно внутренней «холодной» трубы вследствие нагрева. Системы автоматического управления ходом плавки выполняют следующие операции:

Получение информации о составе шихты и расчет необходимого соотношения и количества шихтовых материалов для получения стали данной марки.
Расчет количества кислорода, необходимого для окисления примесей, а также расхода охладителей и шлакообразующих.
Определение момента ввода в ванну добавок охладителей и шлакообразующих.
Регулирование интенсивности подачи кислорода и положения (высоты) кислородной фурмы по ходу плавки.
Автоматический контроль температуры и состава металла по ходу плавки.
Определение момента окончания продувки.

Существующие АСУ ТП работают в статическом или динамическом режиме управления процессом. В первом случае ЭВМ выполняет расчеты по статической математической модели процесса. Она построена на использовании только известной до начала плавки информации: в ЭВМ вводят данные о составе и температуре чугуна, составе шлакообразующих материалов, чистоте кислорода, состоянии и температуре футеровки, требуемых составе и температуре стали, основности шлака и др. На основании этих данных по заданной программе ЭВМ рассчитывает параметры плавки, не являющиеся функцией времени, - расход чугуна и стального лома, расход шлакообразующих и кислорода, программу изменения расхода кислорода и положения фурмы, длительность продувки и момент ее окончания. Однако точность выдаваемых ЭВМ рекомендаций невелика, так как в реальных условиях ход продувки отличается от стандартного, заложенного в математическую модель процесса.

При работе в динамическом режиме управления ЭВМ выполняет расчеты по динамической модели процесса, которая учитывает как исходные данные, так и получаемую по ходу продувки текущую информацию о параметрах процесса (составе и температуре металла и др.). С учетом этих дополнительных данных ЭВМ вырабатывает динамические управляющие воздействия, выполнение которых обеспечивает полную автоматизацию управления ходом плавки. В этом случае при наличии надежно работающих при высоких температурах датчиков будет обеспечиваться остановка продувки с точным получением заданных содержания углерода в металле и его температуры.

Однако проблема создания надежных датчиков для контроля всех необходимых параметров конвертерной плавки пока не решена. Не представляет проблемы контроль при низких температурах множества параметров с помощью серийно выпускаемых приборов (контроль массы материалов, давления и расхода воды, кислорода и других газов, расхода сыпучих материалов и др.). В то же время непрерывный контроль параметров высокотемпературной конвертерной ванны, и в первую очередь, состава и температуры металла, пока не освоен, хотя работы в этом направлении ведутся много лет. Основной трудностью при этом является создание датчиков, способных длительное время работать в условиях разрушающего воздействия высокотемпературных сред - шлаковой и газовой фаз. Поэтому предложено и опробовано много косвенных методов контроля, например непрерывного определения содержания углерода по количеству и составу отходящих газов, уровню шума в конвертере, интенсивности излучения конвертерных газов, данным о вибрации конвертера и др.

Однако все они не вышли пока из стадии промышленной отработки.

В настоящее время наиболее надежным методом остановки продувки при заданном содержании углерода считают применение в сочетании с ЭВМ измерительной фурмы-зонда, вводимой в ванну сверху за 2-3 мин до окончания продувки, фурма-зонд подобна продувочной фурме, на ее конце крепится сменный измерительный блок, а внутри проложен кабель, соединяющий блок с ЭВМ. В сменном керамическом блоке имеется термопара для замера температуры металла; снабженная термопарой полость, куда затекает металл и при его затвердевании по температуре ликвидус определяют содержание углерода; полость для отбора пробы металла, которую анализируют после вывода зонда из конвертера. В момент погружения зонда в ванну данные о содержании углерода в металле и его температуре поступают в ЭВМ, что позволяет точно рассчитать расход кислорода, необходимого для окисления углерода до заданного содержания, обеспечивая остановку продувки точно при нужном содержании углерода. При повышенной температуре в конвертер вводят охладители, при дефиците тепла вводят теплоноситель (например, уголь, ферросилиций), что позволяет за оставшиеся 2-3 мин продувки получить требуемую перед выпуском температуру металла.

Рисунок 2. — Схема автоматического управления конвертерной плавкой: 1 - заливочный ковш; 2 - миксер; 3 - чугуновозный ковш; 4 - бункера сыпучих материалов; 5 - конвертер; б - сталеразливочный ковш; 7 - бункера легирующих и раскислителей; 8 - кислородопровод; 9 - котел-утилизатор; 10 - газоочистка; 11 - дымовая труба; а - информация, вводимая в вычислительную машину ВМ вручную; б - информация, поступающая из экспресс-лаборатории ЭЛ (анализ стали); в - информация, поступающая из квантометрической КВ (анализ чугуна и стали после раскисления); г - информация общецехового контроля ОК (анализ чистого кислорода); Дх-Д7 - информация о массе: Дх - чугуна, Д2 - руды, Д3 - боксита, Д4 - извести, Д5 - стали, Д6 - рас кислителей и легирующих, Д7 - скрапа: ех и е2 - информация о температуре: ех - чугуна, е2 - стали; жх-ж2 - информация об отходящих газах: жх - состав, ж2 - количество, ж3 - температура; з - данные о давлении, расходе и количестве 02; и - положение фурмы: к - излучение пламени над горловиной конвертера; Лх-Ла - рекомендации вычислительной машины в пост управления конвертером ПК и миксером ПМ о требуемом на плавку количестве: Лх, Л2 - чугуна, Л3 - руды, Л4 - извести, Л6 - раскислителей, Лв - легирующих; м - рекомендации о количестве кислорода на плавку; н - сведения о текущем содержании углерода в металле; п - данные, поступающие для введения вручную из центральной лаборатории ЦЛ (состав руды, извести и шлака); Рх - Р5 - данные о составе проб: Рх - чугуна, Р2 - стали, Р3 - руды, Р4 - извести, Ръ - стали после раскисления; С - положение миксера; Т - положение конвертера; у - передача информации остальным конвертерам; ШМ - шихтовой двор металлических материалов; ШС - шихтовой двор сыпучих материалов.

На рисунке 2 приведена принципиальная схема автоматического управления плавкой, разработанная ЦНИИЧМ. В электронно-вычислительную машину цифрового типа поступает информация о массе, температуре и составе чугуна, составе железной руды и извести, чистоте и давлении подаваемого кислорода, а также о времени простоя между плавками и степени износа футеровки конвертера. По этим данным машина рассчитывает количество кислорода, руды и извести, управляет включением и выключением дутья и дозировкой добавок.

Эта схема предусматривает использование данных о составе, количестве и температуре отходящих газов и некоторые другие текущие характеристики процесса, вводящие в систему управления элементы динамического контроля. Однако проблема динамического управления процессом с определением оптимального режима дутья и добавок на основе непрерывных измерений основных параметров процесса во времени находится еще в стадии разработки.

Мы уже рассказывали о том, что и как нужно исследовать и проверять, но давайте посмотрим на проблему тестирования с другой стороны. А именно - почему разовые бессистемные тесты не имеют никакого смысла и как нужно проводить исследования, чтобы получать актуальную и объективную информацию.

К этой теме нас подтолкнуло выступление Олега Левчука в Школе дизайна Яндекса. Его короткая, но эмоциональная речь о гигиене и эмпатии как основополагающих принципах тестирования вскрывает проблемы, о которых многие никогда даже и не задумывались.

(Не пугайтесь тайминга: выступление Олега длится всего 10 минут. Cмотреть с 3:01:00)

Исследования часто воспринимаются как внешний процесс - обязательный этап в проектировании и разработке продукта или сайта, который можно быстро пройти, а по результатам нарисовать презентацию, показать ее директору и забыть. Иногда - сделать какие-то глубокомысленные выводы, которые почти всегда подтверждают собственные теории, догадки и решения.

Это не правильно! Потому что тестирование - непрерывный внутренний процесс. Разработчики программного обеспечения давно уже это знают. Поэтому QA занимает в процессе разработки такую же важную часть, как и непосредственно написание кода.

Как устроен процесс тестирования в софтверных компаниях

На каждом этапе разработки программы с продуктом работают инженеры, единственная задача которых - находить баги и недочеты и сообщать о них программистам.

Вне зависимости от того на какой стадии находится проект - разработка архитектуры или финальный релиз. Вне зависимости от того, кто писал код - джуниор или тимлид. Проверяется и тестируется все и всегда. Каждая итерация и версия продукта.

Этот процесс органично встроен в систему разработки и рассматривается как что-то само собой разумеющееся. Разработчики ПО понимают и осознают, что без постоянного тестирования сделать рабочий продукт просто невозможно.

Как только появляется стабильный функционал и оболочка - бета-версии продукта предоставляются для тестирования уже реальным пользователям. Данные - начиная с технических и заканчивая отзывами - собираются и анализируются. По итогам в продукт вносятся доработки и изменения. И это тоже нормальный процесс.

Теперь перенесемся в индустрию разработки сайтов

Если отбросить согласования дизайна и функционала с клиентом - разработчики перед релизом проверяют, все ли сделано правильно и работает корректно, по чек-листам. Это в лучшем случае.

Чаще - выводы делаются по принципу экспертной оценки тем человеком, который отвечает за кусок работы. Менеджер “на глазок” оценивает соответствие итогового результата ожиданиям клиента, и все очень недовольны, когда нужно что-то дорабатывать или вносить правки. Ничего не напоминает?

Тестирование сайта с привлечением реальных пользователей, если и проводится, то на финальном этапе, когда можно внести косметические правки, но поменять что-то масштабное чаще всего уже невозможно.

Стоит ли говорить, что ошибки, допущенные на этапе проектирование информационной архитектуры или планирования взаимодействия пользователя с сайтом, могут фактически похоронить проект еще до официального запуска?

Процесс непрерывного тестирования, встроенный в систему разработки, в сайтостроении пока еще скорее исключение, а не правило. И это не правильно.

Тестирование как непрерывный процесс

Посмотрите на графики. Это частота, с которой пользователи запрашивают товары и услуги в Яндексе в течение года.

Как думаете, если вы зададите один и тот же набор вопросов одной и той же аудитории в точках 1 и 2, будут ли отличаться ответы?

Даже целевой и потенциально мотивированной на покупку аудитории не нужны кондиционеры под Новый год или туры в Таиланд в летнюю жару. И ответы на одинаковые вопросы, заданные с промежутком в 3-6 месяцев могут очень сильно отличаться.

Это только один из примеров. Но даже по нему видно, насколько важно проводить тестирование регулярно и на постоянной основе. Даже когда сайт уже готов и запущен, постоянное тестирование необходимо, чтобы вовремя вносить правки и доработки в соответствии с ожиданиями пользователей.

Нужно понимать, что результаты исследований устаревают. Иногда даже за то время, пока вы анализируете и сводите данные. Тестирование в разных временных точках и для разных аудиторных срезов - единственный способ получить комплексную, относительно актуальную и достоверную информацию.

Гигиена и эмпатия

Олег Левчук (еще не забыли про видео?) метко сравнил тестирование с чисткой зубов. Только если делать это регулярно, можно добиться стабильного результата - отсутствия дырок в зубах и ошибок на сайтах.

Гигиена дает еще одно преимущество: чем больше вы проводите тестов, тем лучше понимаете и продукт, и аудиторию. Это меняет мышление в лучшую сторону и дает более полное и глубокое понимание того, куда и как двигаться дальше.

Возникает эмпатия - то состояние, когда вы чувствуете свою аудиторию, не боитесь ее и готовы доверить ей свои идеи, чтобы уже на основе исследований, а не домыслов сделать объективные выводы.

Тестирование - это постоянный и непрерывный во времени внутренний процесс.

Только повторяющиеся исследования дают полную и достоверную информацию о взаимодействии аудитории и продукта или сайта.

Регулярные исследования дают глубокое понимание реальных потребностей аудитории.

Разовые тесты могут подтвердить или опровергнуть идею или решение, но не дают достоверной информации в среднесрочной и долгосрочной перспективе.

Гигиена и эмпатия - вот те два принципа, вокруг которых строятся эффективные исследования. Регулярность тестов и понимание аудитории - факторы, без которых невозможно создать по-настоящему востребованный сайт или продукт.

Хотите что-то добавить? Добро пожаловать в комменты. Не согласны? Выскажите свое мнение - с удовольствием обсудим вашу точку зрения.

При периодич. процессах все стадии осуществляются последовательно в одном аппарате, при непрерывных процессах - одновременно в разных аппаратах. Известны также комбинир. процессы. К ним относятся непрерывные процессы, отдельные стадии к-рых проводятся периодически (полунепрерывные процессы), либо периодические процессы, когда нек-рые стадии протекают непрерывно (полупериодич. процессы). Т. наз. степень непрерывности процесса определяется отношением t/Dt, где t-время, необходимое для завершения всех стадий процесса от момента загрузки исходных материалов до выгрузки готовых продуктов; Dt-период процесса, т.е. время от начала загрузки исходных материалов данной партии до начала загрузки исходных материалов след. партии. Для периодических процессов Dt > 0, t/Dt < 1; для непрерывных процессов Dt 0, t/Dt. Движущая сила любого процесса -разность между предельным числовым значением к.-л. параметра и действительным его значением, напр. для хим. процессов-разность между равновесной а и рабочей х концентрациями к.-л. реагента .

Непрерывно действующие аппараты в зависимости от характера изменения параметров подразделяют на аппараты идеального вытеснения, идеального смешения и про межут. типа (осн. группа реально функционирующих пром. аппаратов). В аппаратах первого типа в ходе процесса концентрация реагента (а следовательно, и движущая сила) монотонно снижается (рис. 1,a); одновременно уменьшается скорость процесса, а также производительность аппарата; средняя движущая сила определяется как средняя логариф-мич. величина.

В аппарате идеального смешения концентрация изменяется практически мгновенно и движущая сила на протяжении всего процесса остается постоянной и равной своему конечному и, значит, наименьшему значению (рис. 1,б). В аппаратах периодич. действия движущая сила процесса и, следовательно, его скорость монотонно падают. Характер изменения концентрации в аппарате обусловливает не только скорость процесса и производительность единицы объема аппарата, но и селективность процесса. Так, если в результате взаимод. компонентов получается целевой продукт X, к-рый далее может превращаться в нежелат. продукты Y и Z, то кол-во X будет тем меньше, чем больше отличается характер изменения движущей силы в данном аппарате от характера ее изменения в аппаратах идеального вытеснения и периодич. действия. Осуществление процессов в аппаратах идеального смешения и промежут. типа (рис. 1,в) способствует образованию Y и Z и, т. обр., определяет в целом более низкую селективность , чем в аппаратах идеального вытеснения.

Рис. 1. Зависимость концентрации реагента от времени t (или длины аппарата l) в аппаратах непрерывного действия: а-для аппарата идеального вытеснения; б-для аппарата идеального смешения ; в-для аппарата промежуточного типа; x н и х к -начальная и конечная концентрации реагента ; х" н -рабочая концентрация с учетом частичного смешения ; Dx ср -средняя движущая сила процесса.

Отношение движущих сил в аппаратах идеального смешения и вытеснения, равное отношению времен завершения процесса в аппаратах идеального вытеснения и идеального смешения соотв., наз. концентрационным кпд хим.-технол. аппарата.

Непрерывно действующий аппарат промежут. типа-сложная гидравлич. система. Однако его можно представить как группу (каскад) последовательно соединенных аппаратов идеального смешения . При этом число псевдосекций в каскаде п (осн. характеристика аппарата) и прочие параметры процесса вычисляются с помощью законов формальной кинетики или определяются экспериментально по вымыванию вещества-метки (см. Трассёра метод). Для определения п строят график (рис. 2), на к-ром вычерчивают также теоретич. кривые, отвечающие ур-нию

где п = 1, 2, 3 и т.д., и находят такое значение п, при к-ром теоретич. и эксперим. кривые накладываются. Концентрац. кпд в случае каскада аппаратов идеального смешения увеличивается с возрастанием числа секций (числа аппаратов) в каскаде и уменьшается с увеличением степени превращения компонентов и порядка р-ции.

Преимущества непрерывных процессов по сравнению с периодическими процессами: возможность повышения производительности единицы объема аппаратуры в результате исключения вспомогат. стадий (загрузка

исходных материалов и выгрузка готовых продуктов); устойчивость режимов проведения; более полное использование подводимой или отводимой теплоты при отсутствии перерывов в работе аппаратов; возможность рекуперации теплоты (напр., отходящих газов); более высокое качество продукции; большая компактность оборудования и соотв. меньшие капитальные и эксплуатац. расходы (на обслуживание, ремонт и т.д.); возможность более полной механизации и значительно более легкая автоматизация управления. Однако в ряде случаев периодические процессы более целесообразны. Так, для четкого разделения

Непрерывные процессы, происходящие в аппаратах непрерывного действия, характеризуются безостановочной загрузкой аппарата сырьем и непрерывным выпуском продукции. Эти процессы, допускающие максимальную механизацию, все шире внедряются в практику крупных фармацевтических производственных предприятий. Примером непрерывного процесса может служить сушка экстрактов на вальцовых или распылительных сушилках. Непрерывные процессы позволяют осуществить полную механизацию и автоматизацию производства, что сокращает до минимума применение ручного труда.

Непрерывные технологические процессы, как правило, характеризуются тем, что сырье и готовый продукт находятся в жидком, газообразном или сыпучем состоянии. Поэтому транспортировка сырья и продукта на всех стадиях его получения осуществляется непрерывно. Наиболее характерным производством с непрерывным технологическим процессом является химический комбинат, где в специальных аппаратах перерабатывается природный газ, который от начала и до конца технологического процесса перемещается непрерывно.

Непрерывные технологические процессы отличаются тем, что, как правило, сырье и полуфабрикаты подаются на переработку непрерывно в течение достаточно продолжительного времени, часто поступают с одного передела на другой без промежуточного хранения с задержкой только на время транспортировки

Непрерывные технологические процессы применяются изолированно для каждой из операций. Так как сами методы обработки по природе своей непрерывны, то возможность применения непрерывных технологических процессов определяется возможностью замены обрабатываемых деталей без прерывания процесса обработки. Таким образом, возможность построения непрерывных технологических процессов зависит прежде всего от характера заготовок и типа инструмента. Трубосварочный стан спиральной сварки труб является машиной с непрерывным технологическим процессом, так как сварка швов и винтовое перемещение обрабатываемого материала от.

Непрерывные технологические процессы химических и нефтехимических производств предполагают использование АВО при постоянных параметрах по температуре и давлению охлаждаемых или конденсируемых потоков. Для обеспечения стабильных параметров охлаждения применяют системы регулирования, увлажнения, комбинированные схемы охлаждения и пр. Однако такие параметры, как температура атмосферного воздуха ti, объемная производительность вентилятора VB и скорость охлаждающего воздуха иуз, изменяются в течение различных периодов эксплуатации. Изменение t обусловлено годовыми, сезонными и суточными колебаниями температур. Величина ууз при длительной эксплуатации изменяется в сторону уменьшения по мере увеличения аэродинамического сопротивления теплообменных секций.

Непрерывным технологическим процессом называется такой процесс, при котором перерабатываемые материалы или продукты непрерывным потоком из одного технологического аппарата (машины) передаются в другой. Непрерывные процессы, как правило, выполняют на различных технологических аппаратах, а прерывные - на технологических машинах.

Внедрение непрерывных технологических процессов позволяет решить комплекс задач и прежде всего повысить уровень механизации и автоматизации производства и на этой основе снизить трудоемкость производства, качественно изменить социальные условия труда.

Для непрерывного технологического процесса, внедряемого в текстильной и легкой промышленности, часто требуются двигатели постоянного тока, например: они устанавливаются в агрегатах отделочного производства группами по 10 - 15 шт.

Для непрерывных технологических процессов требования к объему и надежности работы систем сигнализации и защиты определяются проектом автоматизации.

Внедрение непрерывного технологического процесса производства полиэтилена высокой плотности мощностью 80 - 100 тыс. т / год по сравнению с 30 - 40 тыс. т / год позволяет снизить удельные капитальные затраты на 25 %, себестоимость продукта на 35 % и повысить производительность труда в 1 5 раза.

Однако непрерывному технологическому процессу скорее свойственна смена режима. Режим установки можно изменять недрэ-рывно, но для удобства планирования выделяют некоторое небольшое число (обычно от двух до шести и, во всяком случае, не больше десяти) режимов, которые принимаются в расчет.

В жизни каждого выздоравливающего зависимого наступает момент, когда время базовой реабилитации успешно прошло и нужно выходить из центра . Можно сказать, для человека наступает период некой неизвестности. А что там за периметром? Ждут ли меня? Смогу ли я оставаться чистым?

Кто-то из выпускников идет домой смело, уверенный в том, что день за днем будет продолжать выздоравливать и делать все возможное, чтобы трезвость сохранить. Кто-то, наоборот - ждет встреч со старыми друзьями (соупотребителями), веря в то, что способен устоять перед искушением и горя желанием похвастать: «Смотрите! Я из центра вышел, я теперь не наркоман» .

Итак, пройдя базовый курс реабилитации от наркотической или алкогольной зависимости в центре, где интенсивность работы по программе была насыщенной и стабильной, человек выходит в небезопасную и непредсказуемую для него обстановку. Там реальная жизнь устроена совершенно по-другому , не так как в центре, где время расписано буквально по минутам и все направлено на то, чтобы человек осознанно менял качество жизни в лучшую сторону. В центре тебя окружают те, кто хочет жить. И даже если что-то пошло не так, поддержат и помогут вернуться.

В реабилитационном центре безопасно , там не предложат алкоголь или наркотик, и если вдруг возникнет тяга, остановят и помогут с этой тягой разобраться. Там доброжелательны, стараются честно говорить о своих чувствах, стараются не врать, стараются быть тебе полезными и если попросишь о помощи, обязательно помогут. Помогут не за что-то, а просто потому, что ты выздоравливаешь и тебе эта помощь нужна как воздух . Тебя не попрекнут, если ошибся и не загонят в чувство вины, если оступился... Там есть такие же люди, как и ты, кто болен болезнью «зависимость» .

За периметром центра не так... Казалось бы, появляется больше свободы в принятии решений, свобода выбора и больше возможностей для проведения досуга , но не тут то было...

Появляются первые заработанные деньги и искушение употребить . Появляется возможность заниматься тем, чем хочешь, но и выздоровление в таком случае может отойти на второй план . Приоритеты меняются. Риск? Безусловно!

А если еще и в семье родные ни сном ни духом о мерах профилактики, то риск безусловно растет . И как у любого зависимого при малейшем отступлении от программы болезнь начинает прогрессировать: «Я же не употребляю наркотики, чего мне бояться. Я сам знаю, как мне поступать, а как нет!» Вот оно чистой воды своеволие зависимого, которое не допускает даже самого скромного зова совести, самого тихого голоса души к продолжению шагов по пути выздоровления.

Поэтому, чтобы помочь себе в данном переходе из основной реабилитации в поддерживающую терапию, необходимо запомнить несколько правил .

Первое, это то, что реабилитационный центр «Ковчег» дает возможность продолжения работы в терапевтических группах под руководством опытного психолога центра, а также возможность посещения индивидуальных консультаций у специалистов центра «Ковчег» как для выпускников центра, так и для родственников зависимых людей.

Второе, это то, что произойдут некоторые изменения в жизни , к которым нужно быть готовым. Например, жизнь и отношения в семье. Безусловно, все будут рады, что закончилась Ваша реабилитация и Вы теперь не употребляете наркотики, но здесь Вы можете столкнуться с созависимостью родных и неумением выстраивать здоровые отношения между собой. Скорей всего из-за нанесенного вами ущерба в активном употреблении у близких всплывут старые обиды и вам понадобится психологическая помощь в решении данных проблем. Готовы ли Вы вовремя обратиться за помощью в группу поддержки или уйдете в изоляцию?

Чтобы продолжать оставаться трезвым , необходимо продолжать заботиться о своем здоровье. Соблюдать распорядок дня, полноценно питаться, отдыхать. В реабилитации этим моментам уделялось большое внимание, так как все в организме зависимого человека взаимосвязано. Не выспался, не поел три раза в день - настроение меняется, появляется апатия, силы уходят . Задача выздоравливающего зависимого - поддерживать свое здоровье. Если есть хронические заболевания, хорошо бы сходить в поликлинику и сдать необходимые анализы.

Общение с такими же выздоравливающими зависимыми — мощная поддержка , ведь опыт выздоровления каждого — это ценный ресурс .

Но самое главное, что нужно помнить, это то, что всегда существует развилка: по какому пути пойти, в каком направлении выбрать дорогу . И даже если Вы поймали себя на мысли, что жизнь и так стала улучшаться после нескольких месяцев основной реабилитации и настало время расслабиться, вспомните, пожалуйста, что стало причиной такого улучшения ?

Конечно же Ваши ежедневные усилия, Ваша ежедневная работа по программе в реабилитационном центре дали направление к этим улучшениям. Ваши слезы и Ваша радость в первых шагах, ежедневный самоанализ, ежедневные действия во имя трезвости , выполнение рекомендаций, смирение, выдержка, группы. Необходимо продолжать видеть и бессилие и неуправляемость, они никуда не уйдут, даже если ушел наркотик.

Вернуть здравомыслие способна программа, главное не потерять ключи и доступ к ней, а также помнить, что если сбился с пути, всегда есть возможность вернуться!